Le malattie di origine alimentare in questi anni hanno subito un aumento. Diverse sono le cause responsabili di tali malesseri, che in alcuni casi possono anche portare a delle complicazioni molto serie. La  WHO (World Health Organization) in un rapporto del 1997 affermava:

—  “(…) le malattie dovute a cibi contaminati causano mortalità, malesseri, sofferenze e perdite economiche, che nessuna nazione può affrontare.”

—  “La sicurezza dei cibi non riceve il grado di attenzione e di stanziamenti che meriterebbe; (…)”

Per questo motivo lo standard HACCP, risalente agli anni ’60 grazie alla NASA,  è diventato un modello internazionale adottato in molti paesi del mondo, con lo scopo di ridurre e prevenire i problemi legati alla contaminazione dei cibi. Un ruolo molto importante gioca la formazione del personale addetto alla lavorazione dei cibi che, secondo una lavoro pubblicato dall’ ASL dell’Emilia Romagna, può ridurre drasticamente la 2° causa (cattiva igiene dell’alimentarista) dell’insorgere delle malattie di origine alimentare.  Bisogna rilevare, comunque, che anche le altre problematiche sono in qualche modo legate ad un buon addestramento. Al primo posto, invece,  rimane la cattiva conservazione dei cibi che interessa molti esercizi commerciali, sia per ignoranza dei basilari principi di conservazione e sia per ragioni strettamente economiche, legate alla perdita di guadagno dovuto al progressivo deterioramento dei cibi.

Qui di seguito il grafico che compare le diverse cause:

Come cucinare correttamente un bambino

Continua il corso REC (Riottosi Evasori Commercianti), questa settimana tocca all’abilitazione HACCP. La sigla, spesso vista nei disclaimer che appendono baristi e ristoratori in giro per i locali, significa qualcosa come “analisi dei punti di criticità, sempre sperando che non muoia nessuno di salmonella”.  La docente è una biologa, mora, occhi verdi, alquanto larga di posteriore.  Ma come inizia la prima lezione, il suo sorriso mi rapisce. Parla di vermi, bacilli, virus, dissenteria, diarrea, ma resta ugualmente sexy ai miei occhi. Chissà per quale starno mix di fattori riesce a fare questo effetto.

Intanto il napuliello, giullare di classe e benvoluto da tutti, inizia la rivolta contro l’imprenditore panzone e il suo continuo intervenire a citare casi pratici. Dal borbottio sottovoce (“ma chisto tiene sempre qualche cosa da dicere“) alla raccolta firme sulla lavagna (“dottor ciotti è pregato di parlare meno.”).Il modo di fare del panzone in effetti non genera simpatia. Con riverenza burina chiama “dottore” tutti i docenti. Per questo il napuliello lo appella alla stessa maniera, nonostante il panzone abbia preso a stento la licenza media.

L’abilitazione HACCP ce la certifica un medico della Asl; essendo il tizio un veterinario, l’esame sulle nostre competenze in materia di pacchetto igiene è stato blando. La classe, dopo questo scoglio superato, si unisce ancora di più. La microcinese, l’unica che prende appunti e che apre il libro di testo, sta stringendo amicizie con i vicini, in un italiano precario. Quello con la faccia da serial killer ha legato con il napuliello, sebbene siano due personaggi agli antipodi. Il serial killer non ha mai parlato a nessuno da due mesi a questa parte. La desperate housewife ultimamente si veste come vasco rossi, ha il cappello militare e i rayban anche quando piove a dirotto. E’ una donna aggressiva, che non ha niente da chiedere.

Nel momento di riflessione dedicato alle esperienze personali, una ex barista rivela che il suo capo era solito leccare le palette dei gelati per assaggiare i vari gusti. La gelateria è di Umbertide, ed è all’interno di un centro benessere e altre amenità varie. Un augurio speciale, dunque, a tutti i cittadini di Umbertide.

Conservare i cibi in maniera corretta è importante per evitare intossicazioni alimentari. Nella tabella qui sotto riportiamo un esempio di come l’alimento surgelato abbia una durata diversa a seconda del tipo di alimento e della temperatura:

By now, we have all read the New York Times article “E. Coli Path Shows Flaws in Beef Inspection”
http://www.nytimes.com/2009/10/04/health/04meat.html?_r=1&th&emc=th
and the long string of resulting commentary. The article again raises the question of effective safety and quality management in the ground beef supply chain.

One program that has shown consistent success in controlling food safety has been the USDA AMS ground beef purchasing system for the National School Lunch Program. The program actively uses methods that have been developed over the years in industrial supply chain quality management notably vendor certification, process control and active auditing.

The result of this program is that since 2003, the first year using these methods, they have never delivered ground beef to the school kids that tested positive for E. Coli O157H7.

You can read about the program at: http://www.nwasoft.com/appnotes/usdagrbeef.htm
and see videos clips from the Feast or Famine” program which featured the NSLP food safety system at: http://www.nwasoft.com/appnotes/feastfamine.htm .

The system that the NSLP developed has one of the best records in the industry. The food industry should adapt the elements of this program into their food safety efforts.

Los alimentos no discriminan a ningún consumidor. En esta afirmación radica la importancia de producir alimentos sanos, nutritivos y agradables. Sin embargo, cada persona tiene gustos particulares.
Ante el proceso de globalización vivido actualmente la industria alimentaria se encuentra condicionada a modificar su actitud hacia el mercado. El hecho de contar con información disponible en todo momento y de diversos orígenes provoca un cambio en el proceso de toma de decisiones.
Por su parte la facilidad que brindan las comunicaciones hace más fluidos y ágiles los contactos y compromisos comerciales, aumentando la efectividad de los negocios. De esta manera, se ponen de manifiesto las condiciones de oferta y demanda de productos, permitiendo una ajustada respuesta a las necesidades de consumo.
En este ambiente surge la calidad como un elemento de distinción de los productos. La  calidad calidad de un producto alimenticio está determinada por: el cumplimiento de los requisitos legales y comerciales, la satisfacción del consumidor y la producción en un ciclo de mejora continua.
En cuanto a las características requeridas por los consumidores, las mismas pueden agruparse en las directamente relacionadas con el producto y las atinentes a la transacción comercial. La inocuidad, el valor nutricional y los factores relacionados con el gusto del consumidor pertenecen a la primera categoría y pueden relacionarse con las propiedades implícitas del producto. En cambio, las características correspondientes al segundo grupo, como la genuinidad, el valor agregado al producto y la disponibilidad son las que estimulan el acto de compra por parte del consumidor.
Para alcanzar la calidad requerida por los clientes es necesario ejecutar una serie de pasos ordenados a través de la cadena agroalimentaria.
Sin embargo, a lo largo de la cadena de manufactura pueden ir sumándose fallas fallas que lleven a obtener un producto diferente al deseado por el consumidor y por la misma empresa. Las fallas pueden ocurrir durante:
• la producción de las materias primas,
• la recolección ,
• la transformación industrial,
• el transporte,
• la venta,
• el almacenamiento
• y el empleo final.
Para el caso de los alimentos las fallas más importantes son las relacionadas con la inocuidad. Estas fallas pueden evitarse realizando controles eficientes que permitan prevenirlas.
El  control control es un tema a tener muy en cuenta. El nuevo concepto de control considera todas las acciones que apuntan a prevenir la ocurrencia de errores en el proceso de producción de alimentos seguros.
Aquí surge como predominante la idea de la  prevención prevención desde la producción de materias primas, lo cual se relaciona directamente con la implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura.
Entonces, al hablar de prevención se hace referencia a los riesgos que se corren en toda cadena que manipule alimentos de cualquier indole.
Riesgo es la probabilidad de que un agente contaminante, presente en un determinado alimento, cause daño a la salud humana. Los contaminantes pueden ser de origen físico, químico o microbiológico y son identificados como peligros en las diferentes etapas
La dotación de contaminantes que la materia prima y los ingredientes incorporan al proceso puede representar un peligro. Por otra parte, las condiciones del  establecimiento elaborador, así como las condiciones mismas de elaboración, también pueden introducir peligros. Y, finalmente, la  contaminación externa puede ser una tercera fuente de peligros.
El sistema de prevención de peligros para la inocuidad de alimentos sugerido por Codex Alimentarius y aceptado internacionalmente como un parámetro de referencia es el denominado Análisis de Peligros y Puntos de Control
Críticos (HACCP, sigla en inglés).
El sistema HACCP garantiza la inocuidad de los alimentos mediante la ejecución de una serie de acciones específicas.
Como primera medida es necesario conformar el equipo HACCP que será el responsable de adaptar el modelo conceptual a la realidad y de diseñar el plan para la implementación de este sistema. Dicho equipo puede estar conformado por personal de la empresa o externo a la misma. La única condición es que sea un grupo interdisciplinario con muchos conocimientos sobre la empresa y su forma de producción.
Entre sus funciones básicas se encuentran la descripción del producto y su forma de uso, la realización de un diagnóstico de las condiciones de distribución, y la identificación y caracterización de los consumidores del producto.
Por otra parte, el equipo HACCP es quien elabora el diagrama de flujo de la línea de producción sobre la que se observarán los puntos de control críticos. Esta actividad parece de menor importancia, pero de la correcta adecuación del diagrama a la realidad depende el desenvolvimiento exitoso del sistema HACCP.
El sistema HACCP considera 7 principios:

PRIMER PRINCIPIO
• Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases, desde la producción primaria hasta el punto de venta
• Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar las medidas preventivas para su control En este principio el equipo HACCP debe enumerar todos los peligros biológicos, químicos o físicos enumerar todos los peligros biológicos, químicos o físicos que pueden producirse en cada fase y  analizar cada uno de ellos analizar cada uno de ellos. Es necesario observar la significación de losmismos mediante la evaluación de su gravedad y probabilidad de ocurrencia.
Luego, el equipo debe determinar qué medidas preventivas medidas preventivas pueden aplicarse para eliminar los peligros o reducir
sus consecuencias a niveles aceptables. A veces, puede ocurrir, que sea necesario más de una medida preventiva
para controlar un peligro específico y que con una determinada medida preventiva se pueda controlar más de un peligro.
En la aplicación de este principio, se hace necesario  identificar las materias primas, ingredientes y/o identificar las materias primas, ingredientes y/o
alimentos  alimentos  que puedan contener algún tipo de contaminante (físico, químico y/o biológico), y por otro lado, identificar las condiciones identificar las condiciones que pudieran facilitar la supervivencia o multiplicación de gérmenes.
Finalmente, debe realizarse el análisis del proceso en su conjunto análisis del proceso en su conjunto, desde la recepción de las materias primas, el proceso de elaboración, el almacenamiento, la distribución, hasta el momento en que el alimento es utilizado por
el consumidor. De este modo, se logra determinar la posibilidad de supervivencia o multiplicación de los microorganismos y de contaminación con agentes físicos o químicos.

SEGUNDO PRINCIPIO
• Determinar las fases operacionales que puedan controlarse para eliminar peligros o reducir al mínimo
la probabilidad de que se produzcan
• Identificar Puntos de Control Críticos (PPC) en el proceso
La determinación de un PCC en el sistema HACCP se ve facilitada por la aplicación de un árbol de decisiones. La aplicación del árbol de decisiones de PCC ayuda a determinar si una fase en particular es un PCC. El mencionado árbol es aplicable sólo a aquellas etapas que representan un peligro significativo de acuerdo a lo determinado en el principio 1.
Si se determina la existencia de un peligro en una fase y no existe ninguna medida preventiva que permita controlarlo, debe realizarse una modificación del producto o proceso que permita incluir la correspondiente medida preventiva medida preventiva.

TERCER PRINCIPIO
• Establecer los límites críticos de cada uno de los PCC que aseguren que están bajo control
Este principio requiere la especificación de los límites críticos para cada medida preventiva. En ciertos casos, puede establecerse más de un límite crítico para una determinada fase.
Los límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben superarse para asegurar que el PCC es controlado efectivamente. Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del límite crítico, el proceso se encuentra fuera de control.
Por otra parte, las medidas preventivas están asociadas a esos límites críticos que funcionan como frontera de seguridad.
Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse parámetros objetivos como son: tiempo y temperatura, nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas y otras.
Asimismo, pueden considerarse parámetros organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura.

CUARTO PRINCIPIO
• Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PPC mediante ensayos  u observaciones programadas
Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante ensayos u observaciones programados.
El monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos.
Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar una pérdida de control en el PCC.
Lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo para que se adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto. La información obtenida a través de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada por una persona responsable,
debidamente entrenada y con el poder de decisión suficiente para aplicar medidas correctivas. El responsable de la vigilancia debe conocer la técnica de monitoreo de cada medida preventiva, entender la importancia del monitoreo, completar las planillas de registro y firmarlas.
En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia debe ser programada de modo de garantizar que el PCC esté bajo control y disminuir al mínimo el riesgo. En todos los casos, deben existir planes que contengan frecuencias y métodos de observación.
La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC, deben efectuarse con rapidez, porque se refieren a procesos continuos y no hay tiempo para realizar análisis prolongados. Frecuentemente se prefieren mediciones físicas y químicas dado que funcionan como indicadores del estado microbiológico del producto.
En este principio es recomendable que la persona que realice la vigilancia y el encargado del examen firmen todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC. Asimismo, estos registros y documentos se
utilizan para cumplir con principio 6 y 7 referidos a la verificación y el establecimiento de registros y documentos, respectivamente.

QUINTO PRINCIPIO
• Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o el monitoreo
indiquen que un determinado PPC no está bajo control o que existe una desviación de un límite critico establecido
Establecer  las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo control o que existe una desviación de un límite crítico establecido.
Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse debe formularse un plan de medidas correctivas
específicas para cada PCC del programa HACCP.
Las medidas correctivas deben aplicarse cuando los resultados de la vigilancia indican una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC y deben ser dirigidas a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una pérdida de la inocuidad pérdida de la inocuidad.
Estas medidas se refieren a los procedimientos que deben realizarse sobre el proceso y al destino de los productos afectados por la desviación. Las mencionadas medidas deben estar claramente definidas previamente y la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable que conozca el proceso y comprenda acabadamente el sistema HACCP.
Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos establecidos, los planes de medidas correctivas deben corresponderse con:
• tener definido con antelación cuál será el destino del producto rechazado
• corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC
• llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una desviación del PCC.
Este principio también debe ser documentados. El registro de las desviaciones en planillas u hojas de control en las
que se identifiquen los PCC y las medidas correctivas es lo que permite tener la documentación adecuada cuando se presenta una situación similar. Asimismo es recomendable archivar, por el plazo que se considere adecuado, la documentación como parte de los registros dispuestos en el principio 7.

SEXTO PRINCIPIO
• Establecer procedimientos de verificación, incluídos ensayos y procedimientos complementarios para comprobar que el sistema HACCP está trabajando adecuadamente.
Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que el programa HACCP funciona correctamente. Se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de la verificación debe adecuarse a la dinámica del sistema de producción.
Como actividades de verificación se pueden mencionar:
• Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros
• Examen de desviaciones y del destino del producto.
• Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.
• Validación de los límites críticos establecidos.

SEPTIMO PRINCIPIO
• Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados a los principios HACCP y a su aplicación.
Para aplicar el programa HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficiente y preciso. Esto considera la elaboración de un manual que incluya la documentación sobre todos los procedimientos del programa. Así, pueden llevarse registros de:
• Responsabilidades del equipo HACCP
• Modificaciones introducidas al Programa HACCP
• Descripción del producto a lo largo del procesamiento
• Uso del producto
• Diagrama de flujo con PCC indicados
• Peligros y medidas preventivas para cada PCC
• Límites críticos y desviaciones
• Acciones correctivas
De lo descripto hasta este punto se deduce que la clave para el buen funcionamiento de un sistema HACCP es el  personal. La concientización de cada uno de los empleados en la línea de producción, así como de las personas responsables del mantenimiento, la provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable.
Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP son consecuencia del aseguramiento de la inocuidad
de los alimentos producidos. Un primer efecto se observa en la reducción de los costos por daños a los consumidores. En segundo término y desde el punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de la empresa en el mercado. Y en tercer lugar, se logra eficientizar el funcionamiento de la empresa .
Finalmente, tras la implementación de un sistema HACCP la empresa está en condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que ubica a la empresa en una posición de privilegio.

Biblografia:

Secretaria Nacional de Agricultura, Ganaderia y Alimentos
Republica Argentina

Bayangkan Anda dan tim HACCP di perusahaan Anda sedang melakukan Hazard Analysis. Anda telah selesai mengidentifikasi suatu potensi bahaya beserta sumbernya untuk sebuah tahapan proses. Tentunya tugas selanjutnya adalah menentukan “Acceptable Level” untuk bahaya tersebut.

Pertanyaannya, “Acceptable Level”, atau bisa di-Indonesia-kan menjadi tingkat yang dapat diterima, menunjukkan penerimaan bahaya pada saat apa? Apakah pada saat bahaya itu timbul pada material sehingga Anda harus menentukan batas cemaran pada material dari supplier? Ataukah pada saat proses? Atau pada produk akhir?

Jawabannya tentu saja pada produk akhir. Anda harus selalu mengacu pada tigkatan bahaya yang dapat diterima pada produk akhir Anda. Misal, pada pabrik biskuit Anda mengidentifikasi adanya kontaminasi logam pada material gula. Acceptable Levelnya” adalah : seberapa besar kontaminasi logam yang dapat diterima pada biskuit, bukan seberapa kontaminasi logam yang dapat diterima pada gula.

Untuk menentukan “Acceptable Level”, beberapa hal berikut perlu dipertimbangkan :
1. Peraturan yang berlaku seperti standar nasional maupun internasional
2. Persyaratan pelanggan
3. Rencana penggunaan
4. Data lain yang relevan

Progettazione Bandi Sviluppo Rurale PUGLIA

Idea progettuale ed esecuzione del business plan insieme a partner qualificati (CRISA – Consorzio Ricerca e Innovazione Servizi Agro-alimentare e ambientale – Cittadella della Ricerca di Brindisi) per progetti di investimenti, sviluppo nuovi prodotti e tecnologie, progetti di filiera corta.

Assistenza / Outsourcing

• Responsabile Temporaneo Acquisti / Controllo Fornitori e Gestione;
• Audit dei processi e dei fornitori per la GDO, per le Aziende e prodotti a Marchio;
• Gestione mense, economato dei centri cottura, gestione fornitori e controllo costo pasto;
• Sviluppo di sistemi di rintracciabilità, specifiche dei capitolati di Filiera, Disciplinari e sistemi di Qualità ISO 22000, ISO 9001, ISO 14000, BRC, IFS, HACCP;
• Assistenza legale, etichettatura, autorizzazioni DIA, e rapporto con Enti, analisi e contraddittori.
• Formazione in Rieducazione Alimentare, regimi di alimentazione e piani nutrizionali.

Portland, Oregon – July 21, 2009 – Northwest Analytical presents a new screencast, ISO 22000 Compliant Food Safety Systems, which examines the ISO 22000 standard and the role of standard commercial software in implementing a compliant food-safety-management system (FSMS). ISO 22000 is a linked standard and the FSMS is the enabling system architecture. The standard describes a FSMS that is not simply a records archive, but rather an active process-management tool.

 The webinar describes the strategy of creating and maintaining a system to manage the operational aspects of prerequisite and HACCP programs, ingredient and product genealogy, and quality management with the necessary alerts and analytics to support truly intelligent process management and improvement. The session also discusses how the FSMS links with other corporate functions such as supply chain management.

 ISO 22000 Compliant Food Safety Systems addresses these frequently asked questions:

• What are the components of the FSMS specified in ISO 22000?
• What is feasible to automate in programs such as prerequisite conditions and HACCP management?
• Which functions are handled by standard software modules and where is customization required?
• What is the role of active process alerts and analytics for effective food safety management and improvement?

• How is the FSMS operationally integrated with other enterprise computing?

 www.nwasoft.com/webcasts/index.htm

 About Northwest Analytical

Northwest Analytical is the leading provider of quality and food safety management systems and SPC software to the food industry. With the NWA Quality Information System, food processors successfully handle applications ranging from HACCP program management to fill weight control and process improvement. NWA Quality software enables food companies to produce higher-quality, safer products while maximizing efficiency and profitability. Additional information is available at www.nwasoft.com/appnotes/ind-food.htm.

 For further information, contact:
Jeffery Cawley, VP Market Development
Northwest Analytical, Inc.
jcawley@nwasoft.com
888-692-7638 or 503-224-7727 X112
www.nwasoft.com

Portland, Oregon – June 26, 2009 – Northwest Analytical presents a new screencast which illustrates the PRP and sanitation audit capabilities in NWA eHACCP. NWA eHACCP is an extension of the NWA Quality Information System that delivers complete electronic HACCP data collection, compliant data management and secure electronic signature for HACCP document production and management.

 NWA eHACCP delivers increased audit efficiency and reduces audit costs while providing improved data quality, handling and retrieval. The NWA analytics enable performance benchmarking to determine best practices. NWA clients have reported a 30% savings in audit manpower costs to produce a rapid ROI.

 “NWA has made a big difference in how our store assessments are conducted. Improved workflow and time savings enables us to concentrate on key food safety initiatives. It has also improved our ability to identify key areas of concern in order to provide safe and quality products to our valued customers.”

Diane Deitzel, Director of QA & Safety
Sheetz, Inc.

 To view the NWA eHACCP webcast – www.nwasoft.com/ehaccp.htm#video

 About Northwest Analytical

Northwest Analytical is the leading provider of quality and food safety management systems and SPC software to the food industry. With the NWA Quality Information System, food processors successfully handle applications ranging from HACCP program management to fill weight control and process improvement. NWA Quality software enables food companies to produce higher-quality, safer products while maximizing efficiency and profitability. Additional information is available at www.nwasoft.com/appnotes/ind-food.htm.

For further information, contact:

Jeffery Cawley, VP Market Development
Northwest Analytical, Inc.
jcawley@nwasoft.com
888-692-7638 or 503-224-7727 X112
www.nwasoft.com

HQ Sustainable Maritime Industries, Inc. (HQS), is an integrated “aquatic product” producer, processor and farmer of toxin-free tilapia with operations in China, other aquatic products and marine bio and health-care products sold principally to customers in North America, Europe and Asia. HQS facilities are certified according to the Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) standards and assigned a European Union (EU) code required for exporting aquatic products to the EU. HQS is also certified in accordance with the Aquaculture Certification Counsel, Inc. (ACC) standards. The Company owns a “nutraceuticals” and health products company, producing and selling products subject to certification(s) by the China Ministry of Health.

HQS shares plummeted from about $16/share in late July of 2008 to just over $3 by the end of October 2008 as the effects of the lack of accountability and transparency on Wall Street precipitated the spread of the well-documented credit and liquidity crisis outside the mortgage and banking sectors, and share prices dipped again a bit in March when much of the market struggled. Investor sentiment is typically positive when the 50-day moving average is rising, especially if it’s also above the 200-day moving average. HQS 200-day numbers trended down since August 2008 until late may, shortly after the more volatile 50-day average had “crossed above.” The 50-day, now showing signs of life, had dipped below the 200-day in early September of 2008. Other technical indicators complete a “mixed” outlook (arguably neutral or slightly better) but small ventures such as HQS face immense challenges to growth and success as the echoes of the credit crisis have spread to the world markets.

With just over $100 million in market capitalization (a Small-Cap stock) HQS valuation tumbled during the latter months of 2008, tracking the broader markets. HQS is used within the ERRI fund to benchmark non-cyclic consumer activity, particularly food, and comprised 10.11% of the valuation at fund inception. The market recovery can’t be measured solely by tracking large companies engaged in retail clothing, the financial sector, and/or utilities; small companies face a very competitive landscape as they seek resources to expand. HQS has scheduled the release of its 2009 second quarter results for after the close of the market on August 10, 2009.

It is interesting to note that institutions own a significant portion of the outstanding shares in HQS, approaching double the average for the fish/livestock industry. Tilapia consumption in America has reportedly been growing at over 35% a year for the past 8 years.

In addition to headquarters in Seattle, HQS has operational offices in Wenchang on the island of Hainan, in China’s South Sea. (Hainan is the largest Special Economic Zone laid out by Chinese leader Deng Xiaoping in the late 1980s.) The nutraceuticals produced are used to enrich feed used by HQS’ cooperative aquaculture operations. The successful negotiations with the Chinese government underscore the value HQS sees in Asian markets in general, and China in particular. With the increasing pressure from the Chinese on American fiscal and monetary policy it seemed prudent to include both HQS and Research in Motion in the ERRI fund, making nearly 15% of the fund total “responsive” to business with the People’s Republic.

Systemy HACCP, ISO 22000 w przemyśle gastronomii i handlu żywnością. Szkolenia wewnętrzne pracowników. Audity wewnętrzne w zakładzie, aktualizacja dokumentacji systemów jakości. Księga HACCP dla sklepów spożyczych, hurtowni oraz zakładów żywienia zbiorowego. Procedury i instrukcje GHP/GMP.

The recording of the April 7 webinar with Pilgrim Software is now posted.  The screencast ISO 22000 Compliant Food Safety Systems examines the ISO 22000 standard and the role of standard commercial software in implementing a compliant food-safety-management system (FSMS). ISO 22000 is a linked standard and the FSMS is the enabling system architecture. The standard describes a FSMS that is not simply a records archive, but rather an active process-management tool.

The webinar describes the strategy of creating and maintaining a system to manage the operational aspects of prerequisite and HACCP programs, ingredient and product genealogy, and quality management with the necessary alerts and analytics to support truly intelligent process management and improvement. The session also discusses how the FSMS links with other corporate functions such as supply chain management.

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we have just finished applying d low carbon concrete at d bldg. 2 of jbc food corp. last night. d first concrete repair was conducted at d first half of bldg. 2 last june 12-14 & d 2nd half was implemented tis weekend fr july 10-12. d conduct of d environment-friendly low carbon concrete repair  w/ maleki products was done in just 3 full-days per application. if regular cement wer used, it would take bout 3weeks of downtime (tis s very advantageous 2companies who don’t want 2stop production 4a long time due 2flooring repair activity.

surface prep

d new flooring is now hydrophobic & waterproof but water vapor permeable, chemical & mechanical load resistant, salt resistant, abrasion resistant, volatile organic compounds free, high temperature resistant, very easy 2clean (no need 4xpensive detergents & degreasers), etc.

since d low carbon concrete is inorganic, bacteria can’t thrive on it unlike other organic flooring systems…..d coving of d corners w/ maleki patching mortar made d  corners of floor & walls dirt free (easy 2clean), likewise it is mouse & cockroach free (coz no more crevices)….d patching mortar (as well as other maleki products) is moisture expansion & shrinkage free unlike regular cement & no insect or pest can break/penetrate it coz itz abrasion & high mechanical load resistant…..

guess….tis will b one of d future 4green concrete……